3) Формообразование

Формообразование для придания требуемого профиля вдоль оси проволоки.

Непосредственно в формообразовании требуемого профиля проволоки участвуют два шлифовальных диска 1 и 2 (рис. 1).

Рис.1. Формообразование профиля
      

      Как работает?

Диски вращаются вокруг своих осей со скоростью n1 в противоположных направлениях. Совместное вращение делает их единым блоком со скоростью n2 вокруг оси проволоки строго симметрично ей. Такой метод снимает лишний металл в круговом направлении с образующей поверхности проволоки. Одновременно с указанными вращениями, единым блоком диски перемещаются по пути s1 вдоль оси неподвижной проволоки. Таким образом, симметрично изменяется расстояние s2 по пути s1 , тем самым формируя заданный профиль.

Для выполнения этих видов движений шлифовальных дисков разработано устройство — формообразование (рис.2).

Каждый из шлифовальных дисков (3.1 и 3.2) получает вращение n1 от индивидуального высокоскоростного мотора (3.3 и 3.4). Вращение n2 дисков вокруг оси проволоки осуществляется электродвигателем (3.5) через клиноременную передачу (3.6). Перемещение s1 стола (3.7) производится, как и в правке, винтовой парой ШВП с шаговым приводом (3.8). При перемещении стола ролик рычага (3.9) перемещается по копиру (3.10) и преобразованным движением синхронно сводит или разводит шлифовальные диски (3.1 и 3.2) на расстояние s2.

Цанговые патроны (3.11 и 3.12), управляемые электромагнитами, необходимы для фиксации проволоки в процессе работы формообразования. Когда проволока обрабатывается, она фиксируется цангой (3.11), которая стоит неподвижно. Когда она подтягивается для следующего цикла обработки, фиксируется второй цангой (3.12), которая перемещается со столом (3.7).

Рис. 2. Формообразование
      

      Конструкция составных частей Линии

  1. Подача — для бухты.
  2. Правка — для выпрямления проволоки и очистки ее поверхности.
  3. Формообразование — для придания требуемого профиля вдоль оси проволоки.
  4. Гильотина — для отрезки двойной длины спрофилированной проволоки.
  5. Фаскосниматель — для снятия фасок на торцах полученного отрезка.
  6. Накатка-насечка — для накатки рельефа на диаметре 0,8 мм и нанесения насечки на диаметре 0,2 мм. По окончании процесса насечки производится окончательное разделение двойного отрезка на готовые детали.